Ett produktionsstopp vid Volvo Lastvagnar i Umeå kostar stora summor – varje minut. Men om ett fel skulle uppstå, är hjälpen nära. Tack vare ABB:s kontraktslager finns reservdelar på plats, vilket ger avsevärt kortare stopptider och därmed säkerställd produktivitet för hyttfabriken.
Volvo Lastvagnars anläggning i Umeå är av senaste snitt. Tillverkningen av lastbilshytter sker på hög teknisk nivå.
– På lastbilssidan är det här den första produktionslinan med det här konceptet, säger Ulf Christoffersson, teknikchef vid Robotservice i ABB:s Region Norrland. Här kan man verkligen tala om produktionslina. Den sträcker sig rakt igenom en stor del av den en kilometer långa fabriken.
Den långt automatiserade produktionslinan är dimensionerad för en årlig produktion av 75000 hytter vid tvåskift.
I ena änden av huvudlinan arbetar sju personer med att ladda in material. Sedan tar 184 orangefärgade ABB-robotar hand om monteringen.
– Robotar har ersatt tidigare moment med manuell svetsning, berättar Peter Norrman, underhållsledare vid Volvo Lastvagnar.
Lager på plats
Totalt ska ABB leverera cirka 250 robotar. Deras driftsäkerhet är av största betydelse, med tanke på att redan två minuters produktionsstopp är väldigt kostsamt. Men fel kan givetvis uppstå i princip varsomhelst. Att då vänta en dag, eller flera dagar för tyngre komponenter, på expressfrakt från ABB:s huvudlager i Tyskland är förstås ohållbart. ABB har löst det genom att installera ett kontraktslager inne i Volvofabriken.
Vid fel på en komponent är artikelnumret den bästa hjälpen. Redan ute i fabriken finns ett system där numret kan knappas in för att hitta bästa sökväg till en ny del.
– Så när man kommer in på lagret ska man veta vilken sökväg man ska använda. Genom att knappa in uppgifterna i lagrets dator får man veta på vilken hyllplats delen finns, säger Peter Arklöf, serviceingenjör vid ABB och driftansvarig för lagret.
Enkla rutiner
Vid ett uttag görs automatiskt en beställning av en likadan del för ständig uppdatering av lagret.
– Hög tillgänglighet och tillförlitlighet i anläggningen plus ett gott samarbete, med en bra dialog mellan ABB och Volvo, är otroligt viktigt för att båda parter ska vara nöjda, säger Ulf Christoffersson.
Att målet är att säkra produktionen kan ibland innebära att man hellre gör ett snabbt byte av en större enhet, exempelvis en hel mediapanel, än att byta ut den felande komponenten. Den kan beställas och ersättas vid ett planerat produktionsstopp.
Enkla rutiner har bidragit till att uppstarten av lagret har fungerat bra, tycker Peter Norrman vid Volvo Lastvagnar. Han menar också att det är högst naturligt att ABB ansvarar för lagret.
– Vem kan vara mer lämpad att ta hand om detta än den som levererat utrustningen. Det blir en del i det totala leveransåtagandet.
Trimmat mot produktionen
Produktionen följs dagligen av en medarbetare från ABB som har Volvo Lastvagnar som sin arbetsplats. Hans uppgift är att tillsammans med Volvo se till att allt flyter och att försöka hitta förbättringar. Själva kontraktslagret ska dock enligt planerna vara i stort sett självgående.
Både ABB:s och Volvos personal har tillgång till lagret med dess rutiner och kan vid behov hämta ut detaljer när som helst på dygnet.
Lagerytan är på cirka 160 kvadratmeter och antalet artiklar i lagret ökas på veckovis under den pågående intrimningen av lagret.
– Månatliga listor avslöjar vilka detaljer som omsätts och det gör att vi kan trimma lagret mot produktionen ännu bättre. Ett annat krav är att lagret är kostnadseffektivt. I grunden vill ingen egentligen ha ett lager, men här är det en driftsäkerhetsfråga, säger Ulf Christoffersson.
Denna artikel har tidigare publicerats i
ABB Kunden nr 1/2010
Volvo Lastvagnar, Umeå:
- Anläggningen har kapacitet för en årlig produktion av 75 000 lastbilshytter vid tvåskift.
- Fabrikens totala yta är300244 kvm
- Volvos lastbilar säljs i 140 länder runt om i världen.
|